Chemia budowlana

Autor 
AtlasFachowca.pl
22.12.2014Komentarze (8)

Podział materiałów według technologicznego porządku przy realizacji okładzin:

  • Przygotowanie podłoża.

  • Wykonanie jeśli konieczna hydroizolacji podpłytkowej.

  • Klejenie materiału okładzinowego.

  • Pielęgnacja powierzchni okładzin.

  •  

Przygotowanie podłoża

Prace przygotowawcze przed przystąpieniem do prac okładzinowych są bardzo ważnymi czynnościami, które trzeba wykonać. Zanim przykleimy pierwszą płytkę należy:

  • Skontrolować ciągłość płaszczyzny. Odnaleźć i ujawnić wszelkie szczeliny, spękania, rysy.

  • Skontrolowanie równości płaszczyzny podłoża.

  • Skontrolowanie położenia i prawidłowości dylatacji obwiedniowych i pośrednich. Należy oczyścić dylatacje z resztek zapraw i ziaren kruszywa. 

  • Sprawdzenie wilgotności podłoża.

  • Sprawdzenie twardości i nośności podłoża. 

  • Naprawa podłoża i uzupełnienie ubytków.

  • Gdy nierówności są znaczne reprofilacja podłoża, torkretowanie, szlifowanie, śrutowanie.

  • Wykonanie nadbudowy, w zależności od nierówności, lub konieczności podniesienia poziomu podłoża, z warstw wyrównawczych, tynków, podkładów podłogowych na bazie cementu, lub gipsu (anhydrytu).

  • Rozebranie i odtworzenie podłoża z wykonaniem potrzebnych izolacji przeciwwilgociowych i termicznych.

  • Gruntowanie, zmniejszenie nasiąkliwości podłoża przed odpijaniem wody z zapraw, oraz do wyrównanie i ujednolicenie chłonności.  Zapobiega to powstawaniu naprężeń, spękań a w rezultacie odspojeńzaprawy od podłoża. Wzmacnia też powierzchniowo lub wgłębnie podłoże.

  •  

Hydroizolacje podpłytkowe
Hydroizolacja powłokowa, podpłytowa to warstwa oddzielająca powierzchnie podłoża narażone na zawilgocenie i poprzez nasiąkliwość oraz kapilarne podciąganie wody może dojść do pogorszenia właściwości fizyko-chemicznych, a nawet  zniszczenia takich materiałów jak podkłady i tynki cementowe, z betonu komórkowego, a w szczególności podłoża drewniane i na bazie gipsu, które są bardzo wrażliwe  na działanie wilgoci.

Hydroizolacje można podzielić w zależności od miejsca zastosowania na:

  • wewnętrzne,

  • zewnętrzne.

  •  

W zależności od ilości nabywanych kompletów na:

  • jednoskładnikowe, gotowe w postaci pasty, dyspersji wodnej,

  • dwu- i więcej składnikowe, jako komponenty do zmieszania ze sobą w ustalonej proporcji, po zmieszaniu o konsystencji pasty, przeważnie:

    - składnik suchy A = cement, kruszywa, włókna, suche dodatki,                          
    - składnik płynny B = żywica syntetyczna.

  •  

Ze względu na funkcję jaką pełnią w ochronie podłoża na:

  • przeciwwilgociowe,

  • przeciwwodne.

  •  

W zależności od zastosowanej grubości na:

  • typu lekkiego, jako przeciwwilgociowa,

  • typu średniego, zabezpiecza przed wodą spływającą,

  • typu ciężkiego, zabezpiecza przed wodą pod ciśnieniem.

  •  

Hydroizolacje jednoskładnikowe przeznaczone są przeważnie do wewnątrz pomieszczeń, do stref wilgotnych i mokrych, w pralniach, łazienkach, np. w natryskach (wewnątrz kabin natryskowych), wokół wanien i umywalek, itp. jako powłokowe izolacje przeciwwilgociowe. Na bazie dyspersji wodnej, pokrywają drobne ryski. Są odporne na wysokie temperatury i wodę chlorowaną. Nie są zaś odporne na ciśnienie hydrostatyczne od wody, nie nadają się więc jako izolacje basenów. Są mało przepuszczalne dla pary wodnej i dlatego nie zalecane do izolacji na tarasach.
Temperatura stosowania to ponad +5oC do +30oC. Łatwa w nakładaniu za pomocą pędzla lub pacy. Wymagane co najmniej dwie warstwy w grubości nie przekraczającej  5 mm. Podłoże pod izolację powinno mieć wyrównaną chłonność, czyli jeśli potrzeba, to zagruntowane. Nie wolno nakładać na wilgotne podłoże. Izolacja nie będzie miała pożądanej przyczepności i może się odspoić. Wysychają w kilka godzin. Okładziny można układać przeważnie po 24 godzinach od ułożenia.
 

Hydroizolacje dwuskładnikowe do izolacji przeciwwilgociowych lekkich i przeciwwodnych typu średniego, zabezpieczającego przed spływającą wodą np. na tarasie, lub ciężkiego przed wodą pod ciśnieniem, np. w basenach, zbiornikach wodnych, ścian fundamentowych i piwnic, przy wysokim poziomie wód gruntowych. Po zaschnięciu tworzą warstwę przypominająca chropowatą gumę.

Izolacje takie są paroprzepuszczalne i z tego względu zalecane szczególnie na tarasy nad pomieszczeniami. Są elastyczne i mają zdolność mostkowania rys, nawet do 1 mm. Nakładane w co najmniej dwóch warstwach nie przekraczających 2-3 mm, przy czym pierwsza warstwa wcierana jest w zwilżone podłoże za pomocą pędzla, a następne rozprowadzane za pomocą pacy zębatej i wyrównywane na gładko. Niektórzy producenci zalecają wtopienie w warstwę hydroizolacji siatki akrylowej. Siatka ta jest potrzebna tylko do łatwej kontroli i uzyskania odpowiedniej grubości warstwy.

Temperatura nakładania to ponad +8oC do +25oC. Po nałożeniu należy chronić warstwę przed nasłonecznieniem i opadami atmosferycznymi. Okładziny w zależności od producenta można układać już po 24 godzinach, lub po 3-7 dniach. Przeważnie izolacja jest odporna na promieniowanie UF, więc może przez jakiś czas zostać nie pokryte okładziną, przy zachowaniu ostrożności i nie uszkodzenia przy wchodzeniu.

Do pełnego systemu uszczelniającego należą taśmy uszczelniające, pospolicie nazywane przez fachowców „bandażami”, narożniki wewnętrzne i zewnętrzne, mankiety na rury, przejścia instalacyjne, odpływy (kratki). Zapewniają szczelność w newralgicznych miejscach jak naroża i przejścia instalacji przez uszczelniane podłoże. Wykonane są z syntetycznej gumy pokrytej włóknami i z obrzeżem z syntetycznej siatki. Włókna zapewniają dobrą przyczepność do naniesionego pod nie materiału hydroizolacji . Wykonanie hydroizolacji rozpoczyna się od wkolejenia taśm i narożników.

Istnieją też systemy membran uszczelniających wykonanych tak jak taśmy z syntetycznej gumy, pokrytej włóknami o szerokości metra, lub więcej. Są też maty drenażowe z PVC lub warstwy drenażowe, które wykonuje się z wyselekcjonowanych frakcji kruszywa, żwiru płukanego, wklejonego na hydroizolację, lub specjalną żywicę.

 

Zaprawy klejowe
Aby prawidłowo zamocować okładzinę ścienną, lub podłogową trzeba użyć w tym celu specjalnych zapraw do osadzenia, przyklejenia płytek i płyt do powierzchni. Obecnie do przyklejania płytek do podłoży stosujemy zaprawy klejowe, pospolicie nazywane klejami do płytek. Klej do płytek to nic innego jak zaprawa, czyli mieszanina kruszywa, spoiwa i wody. Spoiwem w zaprawach cementowych jest wysokiej klasy cement lub szybkosprawny cement glinowy. Może to też być żywica. Dyspersje polimerowe w przypadku klejów dyspersyjnych, lub żywica epoksydowa wraz z utwardzaczem, w klejach reaktywnych. Jako kruszywo występują wyselekcjonowane piaski oraz mączki, kwarcowe i wapienne. Kleje zawierają także różne dodatki, które poprawiają właściwości techniczne i robocze zaprawy.

Aby uporządkować i usystematyzować klasyfikację zapraw klejowych, wprowadzono na terenie Unii Europejskiej normy zharmonizowane. Według normy PN-EN 12004 możemy klasyfikować zaprawy klejowe i porównywać ich parametry ze sobą. Kleje dzielimy na typy i oznaczamy zgodnie z zastosowanym spoiwem:

  • C – cementowe (Zaprawy klejowe na bazie cementowej do mieszania z wodą.)

  • D – dyspersyjne (Kleje jednoskładnikowe w postaci gotowych past. Ze względu na dużą wrażliwość na wilgoć można je stosować tylko w suchych pomieszczeniach wewnątrz budynku.)

  • R – reaktywne (kleje dwuskładnikowe, np. poliuretanowe i epoksydowe, do przygotowania których wykorzystuje się reakcje chemiczne - jeden składnik jest utwardzaczem, inicjuje proces wiązania, krystalizacji w drugim składniku).

  •  

Każdy typ kleju, w zależności od posiadanych właściwości technicznych podzielony jest także na dwie klasy podstawowe i oznaczany:

  • 1 – kleje normalnie wiążące uzyskujące po 28 dniach siłę przyczepnościP > 0,5 N/mm2, zwane klejami podstawowymi,

  • 2 – kleje o podwyższonych parametrach uzyskujące po 28 dniach siłę przyczepności P > 1,0 N/mm2, zwane klejami o wysokich parametrach.
     

  •  

Każdą klasę dzielimy dalej na podklasy, klasy opcjonalne i oznaczamy:

  • F - kleje szybkowiążące które siłę przyczepności P > 0,5 N/mm2 uzyskują po czasie  t < 6 godz.,

  • T - kleje o zmniejszonym spływie < 0,5 mm,

  • E - kleje o wydłużonymczasie otwarcia (t>30’), które po związaniu (po 28 dniach) uzyskują przyczepność P > 0,5 N/mm2.

  •  

Aby usystematyzować i sprecyzować pojęcie elastyczności, tak chętnie używane przy nazwach klejów, znowelizowano normę i wprowadzono do niej pojęcie odkształcalności. Jest to zdolność zaprawy klejowej określająca jej podatność na odkształcenie plastyczne przy zachowaniu spójności materiału w określonych warunkach obciążenia. Aby określić parametry odkształcalności kleju, wykonuje się opisane w normie próbki z zaprawy i wykonuje test obciążenia. Na podstawie wyników kleje uzyskują odpowiednie klasy odkształcalności i oznaczenia:

  • S1 – o dopuszczalnym ugięciu próbki od  2,5  do 5 mm

  • S2 – o dopuszczalnym ugięciu próbki ponad 5 mm

  •  

Typy, klasy i podklasy mogą być łączone ze sobą w zestawy, które jednoznacznie określają parametry zaprawy klejowej. Oznaczenie kleju wg normy: C2 TE S1 - oznacza zaprawę klejową gdzie spoiwem jest cement, o podwyższonych parametrach, o zmniejszonym spływie i wydłużonym czasie otwartym, odkształcalny w przedziale od 2,5 do 5 mm.

Inne parametry zapraw klejowych
Wyjaśnijmy kilka podstawowych pojęć które określają parametry klejów. Dane te producenci zobowiązani są do umieszczania w kartach technicznych i na opakowaniu. Wszystkie te dane zależne są od temperatury otoczenia, wilgotności oraz rodzaju podłoża. CIm niższa temperatura i wyższa wilgotność, tym dłuższe są czasy określone w parametrach i na odwrót, im wyższa temperatura i niższa wilgotność, tym czasy parametrów się skracają. Parametry są określane dla temperatury 21-25oC i wilgotności względnej około 45-55% i prędkości przepływu powietrza w przestrzeni roboczej mniejszej niż 0,2 m/s.

Czas otwarty – inaczej czas schnięcia otwartego, który był już przytaczany przy kwalifikacji zapraw klejowych. Oznacza okres od nałożenia kleju na podłoże, w którym należy ułożyć płytki, aby zostały przyklejone. Jest to czas zachowania przez zaprawę właściwości klejących i oznaką końca tego czasu jest pojawienie się naskórka na zaprawie.

Aby sprawdzić, czy czas otwarty się nie skończył i możemy jeszcze przykleić na rozłożony klej płytki, możemy wykonać tzw. „test kciuka”. Gdy przykładając palec do zaprawy, klej przykleja się nam do skóry i zostawia ślady, to znaczy że jeszcze możemy przyklejać płytki. Jeśli natomiast klej nie zostawia żadnych śladów, to znaczy że wytworzył się już naskórek, czas otwarty się skończył i przyłożona płytka już się nie przyklei. Taki klej powinniśmy usunąć z podłoża i wyrzucić. Nie wolno mieszać go z klejem w wiadrze, bo skróci to czas przerabialności.

Czas otwarty dla zapraw klejowych to minimum 20 min. Dla klejów oznaczonych literą E, o wydłużonym czasie otwartym, ten czas wynosi minimum 30 min. Czasy te są oczywiście zależne od temperatury i wilgotności powietrza, o których była mowa wcześniej.

Czas przerabialności – inaczej żywotności i jest określany przez producenta. Jest  to czas przez jaki zaprawa klejowa po zmieszaniu z wodą, w przypadku zapraw cementowych, lub wymieszania składników ze sobą, jeśli chodzi o kleje reaktywne dwuskładnikowe, nadaje się do użycia. Czas żywotności określa początek wiązania kleju i po tym czasie klej nie nadje się do użytku. Należy go wyrzucić, nic nie da ratowanie przez dodanie wody. Do raz urobionej zaprawy klejowej nie wolno dodawać w żadnym wypadku wody.

Czas korygowalności – to czas w przeciągu którego możemy jeszcze skorygować położenie płytki ułożonej na warstwie kleju. Czas ten jest uzależniony oczywiście od uwagi o temperaturze i wilgotności.

Czas obciążenia przez chodzenie – czas po którym można wejść na ułożoną na kleju okładzinę, czyli obciążyć ją przez chodzenie. Jest to ważny czas dla określenie ile czasu nie powinniśmy wchodzić na okładzinę.

Czas pełnego obciążenia – to czas po którym można w pełni obciążyć ułożoną na kleju okładzinę,  jest to czas pełnego utwardzenia zaprawy klejowej.

Kryteria doboru zapraw klejowych
Stare przysłowie mówi: „Duży wybór.  Duży problem”. Nie pozostaje nic innego jak tylko zgodzić się z tym powiedzeniem. Przy tak ogromnym wyborze różnorodnych zapraw klejowych na rynku, trudno jest dokonać wyboru. Przy doborze zaprawy klejowej należy uwzględnić następujące czynniki:

Podłoże:

  • materiał z którego jest wykonane, 

  • jakość wykonania: równość, stabilność , wytrzymałość,

  • nasiąkliwość, odporność na wodę i wilgoć,

  • ważne: możliwość występowaniakurczenia i rozszerzania, pracy podłoża,

  • pokrycie warstwami hydroizolacji podpłytowej.

  •  

Miejsce użycia:

  • zewnątrz,

  • wewnątrz, 

  • obszar suchy i ze znikomym obciążeniem wilgocią,

  • obszar wilgotny,

  • obszar mokry

  •  

Przeznaczenie pomieszczeń czy powierzchni, a co za tym idzie obciążeń:

  • obiekty budownictwa mieszkaniowego,

  • obiekty użyteczności publicznej,

  • obiekty przemysłowe. 

  •  

Wymiar elementów okładzinowych i ich jakość:

  • mozaika

  • płytki małego formatu np. 5x5cm, do 30x30cm,

  • płytki średnio-formatowe np. 40x40cm do 60x60cm,

  • płytki wielkoformatowe np. 60x90cm, 120x90cm i więcej,

  • płyty np. 120x200cm,

  • grubość elementów okładzinowych, a zatem ich ciężar,

  • zachowanie płaskości powierzchni: wypukłość, wklęsłość. 

  •  

 

Rodzaj zastosowanej okładziny:

  • ceramika ścienna

  • kamionka

  • gres

  • kamień naturalny

  •  

Przy wyborze należy zwrócić uwagę czy klejspełnia wymogi podłoża i zastosowania, odporności na wodę, odkształcalności, wytrzymałości, a także co ważne zwłaszcza dla klienta, rentowności, czyli stosunku ceny do jakości. Jak napisałem na początku: „Duży wybór. Duży kłopot”. Jak wybrać, a raczej dobrać odpowiedni klej do podłoża i okładziny? To już w części poświęconej technologii robót.

Zużycie zaprawy klejowej wynosi średnio 1,5 kg/mm/m2 i uzależniony jest od równości podłoża, oraz rozmiaru i płaskości płytki, a także od sposobu nanoszenia kleju i zastosowanego grzebienia, czyli pacy zębatej do kleju. Np. nanosząc klej pacą 8x8 mm i przyjmując że pochylając pacę zabieramy z grubości naniesionego kleju ok. 2 mm, to uzyskamy pod płytką warstwę grubości ok. 3 mm co oznacza, że 3 mm x 1,5 kg zużycia = 4,5 kg kleju na 1 m2. Przewidując wykonanie prac i wiedząc jakie jest podłoże i jakość płytki możemy sobie obliczyć ilość kleju potrzebną do wykonania całego zlecenia.

Gdy istnieje potrzeba przesmarowania płytki warstwą kleju za pomocą gładkiej strony pacy, to należy doliczyć ok. 1 mm, czyli 1,5 kg kleju więcej na 1m2. Jeśli natomiast musimy w celu lepszego wypełnienia przestrzeni pod płytką i z powodu dużych nierówności podłoża, albo wygiętej płytki, nałożyć na płytkę warstwę kleju grzebieniem, to potrzebną ilość kleju ustaloną dla nanoszenia grzebieniem na jedną powierzchnię mnożymy przez dwa.

 

Zaprawy do spoinowania
Zaprawy do spoinowania klasyfikowane są według normy PN-EN 13888:2010 „Zaprawy do spoinowania płytek – Wymagania, ocena zgodności, klasyfikacja i oznaczenie”. Norma ta stanowi nowelizację poprzedniej z roku 2004, wprowadzając w stosunku do swojej poprzedniczki kilka zmian. Najważniejszą z nich jest obniżenie niektórych wymagań technicznych dla cementowych zapraw do spoinowania – wytrzymałości na zginanie zapraw tego typu to obecnie min 2,5 N/mm2 (wg normy z roku 2004 było min 3,5 N/mm2), skurcz obecnie wymagany jest na poziomie maksymalnie 3 mm/m (w poprzedniej normie przewidziano max 2 mm/m).

Oprócz zmian technicznych, wprowadzono również zmianę w oznaczeniu parametru zwiększonej odporności na ścierania. Obecnie stosuje się oznaczenie literowe A, które zastąpiło przewidziane w poprzedniej normie oznaczenie Ar. Zmiana ta ma jedynie charakter porządkowy – wymaganie techniczne opisane tym parametrem nie uległo zmianie.
 

Norma PN-EN 13888:2010 określa wymagania dla dwóch typów zapraw do spoinowania:

  • CG – zaprawy cementowe 

  • RG – zaprawy na bazie żywic reaktywnych 

  •  

Cementowe zaprawy do spoinowania (oznaczenie na opakowaniu CG)

Zaprawy cementowe mogą występować w różnych klasach odpowiadających określonym wymaganiom podstawowym lub dodatkowym przewidzianym przez normę. Klasy oznaczone są cyframi:

  • 1 – zaprawa do spoinowania normalnie wiążąca.

  • 2 – zaprawa do spoinowania o podwyższonych parametrach.

  • W przypadku zapraw o podwyższonych parametrach, stosuje się jeszcze literowe oznaczenia wskazujących na spełnienie wspomnianych wcześniej wymagań dodatkowych.

  • A – w przypadku zapraw o zwiększonej odporności na ścieranie.

  • W – w przypadku zapraw o zmniejszonej absorpcji wody.

  •  

Poniżej przedstawione są możliwe kombinacje oznaczeń zapraw do spoinowania, zgodnie z PN-EN 13888:2010.

Tabela 1. Oznaczenia cementowych zapraw do spoinowania (CG)

Zaprawy do spoinowania na bazie żywic reaktywnych (RG)

W przeciwieństwie do zapraw cementowych norma nie przewiduje dla zapraw na bazie żywic reaktywnych podziału na dodatkowe klasy lub typy. Aktualne wymagania normowe dla zapraw tego typu przedstawione są w PN-EN 13888:2010 (nie uległy zmianie w stosunku do poprzedniej normy)

Zaprawy na bazie żywic reaktywnych produkowane są jako wyroby dwuskładnikowe. Składniki pakowane są oddzielnie i mieszane bezpośrednio przed użyciem. Składnik zawierający spoiwo (najczęściej żywicę epoksydową), kruszywo i dodatki ma postać gęstej, półsuchej masy. Drugi składnik tzw. utwardzacz ma postać gęstej cieczy i jego zadaniem jest aktywowanie reakcji chemicznych powodujących wiązanie spoiwa.

Zaprawy tego typu są droższe od zapraw cementowych, jednak wyższą cenę rekompensują korzystniejsze parametry techniczne. W porównaniu z zaprawami cementowymi, zaprawy na bazie żywic reaktywnych są przede wszystkim trwalsze, mają wyższą wytrzymałość mechaniczną i twardość. Spoiny mają też praktycznie zerową nasiąkliwość powierzchni i bardzo wysoką odporności na zabrudzenia. Właściwości te decydują o wysokiej odporności uzyskanych spoin na czynniki związane z eksploatacją pomieszczeń – chodzenie, ruch pojazdów, mycie i czyszczenie a także o odporności na czynniki chemiczne – kwasy, umiarkowanie agresywne związki chemiczne, silne środki czyszczące i dezynfekujące itp.
 
Kryteria doboru zapraw do spoinowania

Przy doborze zaprawy do spoinowania należy uwzględnić następujące kryteria:

Rodzaj zastosowanej okładziny (spoina CG2WA nadaje się do wszystkich rodzajów okładzin)

Funkcja techniczna spoiny i miejsce zastosowania:

  • wewnątrz, na zewnątrz,

  • natężenie ruchu, rodzaj obiektu,

  • odkształcalność podłoża, ogrzewanie podłogowe, ścienne, taras i balkon,

  • zabezpieczenie przed wilgocią i wodą, łazienki, natryski, baseny, tarasy, balkony,

  • występowanie zabrudzeń, warsztaty, garaże,

  • odporność na grzyby, pleśnie, gdzie jest ciepło i wilgotno, np. natryski, strefy mokre w łazience,

  • odporność na rozwój bakterii, np. w przetwórstwie spożywczym, laboratoria.

  •  

Zaprawy cementowe typu CG 1 i CG 2 zalecane są do stosowania tylko wewnątrz budynków, w pomieszczeniach mieszkalnych lub innych o niewielkim natężeniu ruchu. Zaprawy cementowe CG 2 można przy tym stosować na powierzchniach z ogrzewaniem podłogowym lub ściennym. Na zewnątrz budynków, na tarasach, balkonach, schodach, zaleca się stosowanie wyłącznie zapraw typu CG 2 z wymaganiami dodatkowymi tj. zmniejszoną absorpcją wody i/lub zwiększoną odpornością na ścieranie.

Zaprawy typu RG zalecane są do spoinowania okładzin w budynkach przemysłowych, przetwórstwa spożywczego, myjniach, basenach, szpitalach itp., a w budynkach mieszkalnych w łazienkach, prysznicach oraz kuchniach (szczególnie w miejscach gdzie okładzina narażona jest na zabrudzenia np. z tłuszczu, kawy, soków). Doskonale sprawdzają się również w budynkach użyteczności publicznej, sklepach i wszędzie tam gdzie przewidziane jest duże natężenie ruchu osób lub pojazdów. Zaprawy typu RG, ze względu na swoje właściwości, nie są zalecane do stosowania na tarasach i balkonach.

Estetyka spoin:

  • wpływ użytkowania na zmianę koloru spoiny,
  • posadzka, ściana.

Czynniki związane z eksploatacją okładziny mogą powodować stopniową zmianę wyglądu i koloru spoin. Z tego względu, już na etapie doboru koloru zaprawy do spoinowania zalecane jest uwzględnienie miejsca jej wbudowania. Na posadzkach praktyczniej jest stosować ciemniejsze kolory, które w mniejszym stopniu będą się brudzić. Na ścianach i elementach dekoracyjnych kolor spoin może być zdecydowanie jaśniejszy. W pomieszczeniach gospodarczych, magazynowych, garażach itp. bezwzględnie zalecane jest stosowanie ciemnych kolorów spoin.

Dobór ze względu na szerokość spoin
Podobnie jest również w kwestii doboru szerokości spoin. Jedynym dokumentem który w jakimś stopniu reguluje tą kwestię jest Instrukcja ITB nr 397/2004 Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych  część B, zeszyt 5: Okładziny i wykładziny z płytek ceramicznych. W treści instrukcji znajdują się bardzo ogólne zalecenia odnośnie wykonania spoinowania oraz zalecanej szerokości spoin, uzależniając dobór tylko w zależności od wymiarów płytek. Zalecenia odnośnie doboru szerokości spoin przedstawione są w tabeli.

Tab. 2. Zalecana szerokość spoin wg Instrukcji ITB nr 397/2004

W praktyce dobór szerokości spoin powinno się uzależniać również od lokalizacji płytek oraz technologii produkcji płytek. Na zewnątrz budynków spoiny powinny być szersze, natomiast w przypadku płytek rektyfikowanych można je układać z mniejszą spoiną (z uwagi na techniczną funkcję spoin układanie płytek „na styk” nie jest korzystnym rozwiązaniem).

Instrukcja ITB nie jest dokumentem o statusie normy, obligatoryjnym do przestrzegania, dlatego stosowanie się jej zaleceń ma charakter dobrowolności. Dlatego warto przyjrzeć się ofercie producentów zapraw do spoinowania, którzy oferując różne rodzaje zapraw. Najczęściej spotyka się podział zapraw na „wąskie”, o szerokości od 1 mm do 6 mm, oraz zaprawy nazywane umownie „szerokimi” do stosowania od 4 do nawet 25 mm. Rzadziej spotyka się zaprawy o uniwersalnym zakresie stosowania np. od 1 do 25 mm, warto jednak podkreślić że takie rozwiązanie jest najkorzystniejsze bowiem umożliwia zastosowanie tej samej zaprawy zarówno dla dużych płytek podłogowych, mniejszych płytek ściennych jak i drobnej mozaiki na elementach dekoracyjnych np. wokół luster.

Zużycie spoiny możemy wyliczyć ze wzoru: (A+B)/(A*B) *C*D*g = ?? kg/m2

gdzie:

A – wymiar płytki, długość w mm,

B – wymiar płytki, szerokość w mm,

C – grubość płytki w mm,

D – szerokość spoiny w mm,

g – współczynnik zużycia, (1,5 kg dla spoiny cementowej, 1,6 dla spoiny reaktywnej, epoksydowej).

 

 

Preparaty do czyszczenia, konserwacji i impregnacji okładzin

Preparaty możemy podzielić na:

  • Środki czyszczące do usuwania: zabrudzeń i pozostałości zapraw cementowych, brudu i osadów pozostawionych przez minerały zawarte w wodzie, kamienia wapiennego z:

  •  

- płytek ceramicznych i gresu, urządzeń sanitarnych,
- kamienia naturalnego,
- z metali i tworzyw sztucznych.

  • Środki czyszczące do usuwania pozostałości i zabrudzeń polimerowych, z farb, tynków dyspersyjnych, z powierzchni jw.

  • Środki impregnacyjne, (impregnaty) do zabezpieczenia powierzchni chłonnych i z otwartymi porami przed wnikaniem wilgoci, zabrudzeń z olejów, kawy, herbaty, oraz ułatwienie późniejszego czyszczenia.
    - do płytek ceramicznych nieszkliwionych,
    - do gresu polerowanego,
    - do kamienia naturalnego,
    - do spoin cementowych,

  • Środki do hydrofobizacji, zabezpieczenia powierzchni chłonnych, nasiąkliwych tynków mineralnych, płytek ceramicznych, kamienia, oraz zapraw cementowych, przed  wnikaniem wody i wpływem środowiska. Uzyskujemy efekt perlenia na powierzchni zaimpregnowanych materiałów.

  • Renowatory do spoin. Do odnawiania, ujednolicania, oraz zmiany kolorystyki spoin cementowych.

  •  

 

Kategoria 
Tagi 
materiały okładzinowe
hydroizolacje
zaprawy klejowe
zaprawy do spoinowania

Nasi partnerzy