Wpływ przelania wody w zaprawie na właściwości fugi

Autor 
Mariusz Garecki, Grupa ATLAS
24.03.2017Komentarze (4)

Zaprawę dobieramy na podstawie informacji od producentów, uwzględniając zapisy w kartach technicznych dotyczące m.in. dozowania wody. Wykonawcy często nie zachowują rekomendowanej proporcji wody podanej na opakowaniach spoin lub w kartach technicznych. Tymczasem wpływ przelania wody w zaprawie na urabialność, wytrzymałość, nasiąkliwość i ścieranie spoiny jest niebagatelny. Dowodów dostarczyły nam badania.

W Polsce najpopularniejsze są fugi cementowe (CG wg normy PN-EN 13888:2010) produkowane jako suche mieszanki, przed użyciem wymagające wymieszania z zalecaną przez producenta ilością wody zarobowej. Rekomendowana przez producenta proporcja wody podawana na opakowaniach spoin lub w kartach technicznych często bywa niedochowywana przez wykonawców. Zazwyczaj z  prozaicznych powodów, niekiedy wynikających z przyjęcia pewnych stereotypów:

  • trudności w zachowaniu właściwej proporcji wynikającej z faktu rozrabiania tylko części zaprawy, nie zaś całego opakowania,
  • braku wyposażenia typu miarka do wody lub waga w przypadku wykorzystania części produktu z opakowania,
  • przekonania, że przy spoinowaniu porowatych płytek o dużej nasiąkliwości przedozowanie wody jest wymagane,
  • aplikacji spoiny przy wysokiej temperaturze (np. przy włączonym ogrzewaniu podłogowym) lub w porze letniej przy bezpośredniej ekspozycji słonecznej (np. balkony i tarasy),
  • indywidualnego doboru konsystencji do własnych preferencji, uzależnieniu konsystencji od rodzaju powierzchni, na której jest ona aplikowana (np. posadzka), wielkości i rodzaju płytek (np. mozaika szklana).

TEST - Czym grozi przedozowanie wody  w zaprawie do spoinowania?
Jak powszechnie wiadomo, przedozowanie wody wpływa negatywnie na wszelkie cechy zaprawy do spoinowania: wytrzymałość, czas wiązania, występowanie wykwitów, trwałość. Istotna jest odpowiedź na pytania: Na jakie cechy spoin ono wpływa i w jakim stopniu? Czy zmienią się podstawowe parametry techniczne i użytkowe spoiny? Czy zakres zmian zależy od jej kolorystyki? Czy komunikowane cechy w przypadku przedozowania wody w jakimś zdefiniowanym zakresie są nadal aktualne?

Cel badania
Aby odpowiedzieć na te pytania, przeprowadziliśmy szeroko zakrojone badania produktu Fuga ATLAS Artis w kolorach: nr 037 (grafitowy: próbki 1-1C) oraz 018 (jaśminowy: próbki 2-2C) w laboratoriach jednej z politechnik. Równolegle poddaliśmy testom również spoiny firm Henkel (Ceresit CE 40) oraz Mapei (Ultracolor Plus Fuga).
Obecnie nie ma badań normowych odnoszących się do wpływu ilości wody zarobowej na właściwości fugi, dlatego na potrzeby badań posłużyliśmy się indywidualnie dobraną metodyką.

Założenia badania
Badania obejmowały spoiny przygotowane zgodnie z zasadą:
a) średnia woda zarobowa według zakresu na opakowaniu (próbka nr 1 lub 2, oznakowanie: AC 0 lub AB 0),
b) przedozowanie wody zarobowej +10% (próbka nr 1A lub 2A, oznakowanie:  AC 1 lub AB 1) – liczone jest od „środka” przedziału dozwolonej wody,
c) przedozowanie wody zarobowej +20% (próbka nr 1B lub 2B, oznakowanie: AC 2 lub AB 2),
d) przedozowanie wody zarobowej +30% (próbka nr 1C lub 2C, oznakowanie: AC 0 lub AB 0).

Na etapie przygotowywania planu badań przyjęliśmy założenie, że wykonawca zwiększy  zalecaną ilość wody zarobowej maksymalnie o 30%, co odpowiada niecałym 65 ml/kg suchej zaprawy (czyli ponad 300 ml/5 kg opakowanie).
Przebieg badania
Badania prowadziliśmy równolegle na dwóch skrajnie różnych kolorach zaprawy do spoinowania, ponieważ udział pigmentów w recepturze produktu jest różny. Badania potwierdziły, że zawartość pigmentu i jego rodzaj mogą mieć większy lub mniejszy wpływ na kształtowanie niektórych parametrów technicznych, które przekładają się na finalne parametry użytkowe spoin.

Tab. 1. Proporcje dozowania wody w testowanych zaprawach Fuga ATLAS Artis

LEGENDA:
1 - fuga grafitowa
2 - fuga jaśminowa
 

Wpływ wody zarobowej na urabialność
Przygotowując różnego rodzaju zaprawy cementowe, każdy wykonawca postrzega jej konsystencję lub plastyczność przez pryzmat innego parametru, jakim jest urabialność. Jest to parametr odnoszący się do świeżo zarobionej zaprawy. Nie jest on zdefiniowany, jest czysto subiektywny, niemierzalny. Zaprawy dobrze urabialne cechuje brak „klejenia się” do narzędzi oraz dobra przyczepność do podłoża. Zaprawy mało urabialne są sztywne, trudno odczepiają się od kielni, nie przyczepiają się do podłoża. Zaprawa zbyt urabialna jest zbyt płynna. Również w tym przypadku obserwuje się spadek przyczepności do podłoża.

Urabialność jest złożeniem wielu parametrów zaprawy wzajemnie ze sobą powiązanych. Ocenia się ją w sposób pośredni poprzez pomiar: plastyczności zaprawy, retencji wody, konsystencji, adhezji (łączenia zaprawy z podłożem) oraz kohezji (rozdzielenia). Dlatego na etapie planowania badań zdecydowaliśmy się na jej ocenę za pomocą trzech równoległych testów:
a)  badania konsystencji przy użyciu penetrometru, gdzie odczytywana jest głębokość zanurzania tłoka (fot. 1),
b)  określenia konsystencji świeżej zaprawy przy użyciu stożka opadowego, który zagłębia się w zaprawie i jest finalnie odczytywana ta głębokość (fot. 2),
c)  badania plastyczności świeżej zaprawy przy użyciu stolika do badania rozpływu zapraw. W przypadku tej metody określa się średnicę rozlanej na stoliku zaprawy po określonej liczbie uderzeń stolika (fot. 3).

Pozwoliło to na określenie mierzalnych zmian konsystencji i plastyczności zaprawy przy przelaniu wody w stosunku do produktu przygotowanego zgodnie z właściwą proporcją. Powyższe zależności oraz porównania procentowe przedstawiają tabela 2 i Rys. 1-3 (A i B).
 

Tab. 2. Konsystencja świeżej zaprawy wg. Metodyki
 
LEGENDA:
1 – fuga grafitowa, 2 – fuga jaśminowa
AC 0 lub AB 0 – średnia woda wg zakresu podanego na opakowaniu; AC 1 lub AB 1 – przedozowanie wody +10%; AC 2 lub AB 2 – przedozowanie wody +20%; AC 3 lub AB 3 – przedozowanie wody +30%.


Fot. 1–3. Pomiar konsystencji i plastyczności ATLAS Artis za pomocą penetrometru (fot. 1), stożka opadowego (fot. 2) i na stoliku wstrząsowym (fot. 3).
 

Rys. 1. Zmiana konsystencji świeżej zaprawy przy użyciu  metody stożka opadowego

 
*Po przedozowaniu wody o 10, 20 i 30% w zależności od koloru  (AC – kolor nr 037 – grafit, AB – kolor nr 018 – jaśmin).
 

Rys. 2. Zmiana konsystencji świeżej zaprawy przy użyciu  penetrometru*


*Po przedozowaniu wody o 10, 20 i 30% w zależności od koloru  (AC – kolor nr 037 – grafit, AB – kolor nr 018 – jaśmin).
 

Wnioski
Jak wynika z przeprowadzonych badań, w zależności od metodyki badawczej:

  1. Spoina w kolorze nr 037 (grafit):
  • przedozowanie wody tylko o 10% potrafi obniżyć konsystencję od ok. 50% (stożek opadowy i penetrometr). Wpływa również na plastyczność zaprawy, podwyższając rozlew o prawie 30% (stolik wstrząsowy),
  • zwiększenie ilości wody do 20% powyżej rekomendowanej ilości powoduje już dwukrotną różnicę  mierzonej konsystencji w stosunku do zaprawy przygotowanej wg wymagań producenta. Plastyczność wzrasta o ok. 40% (Rys. 3A),
  • dalsze zwiększenie ilości przedozowanej wody do 30% powoduje istotną zmianę w przypadku badania przy użyciu penetrometru (prawie 3-krotna różnica), zaś plastyczność zaprawy wzrasta o 50%.

   2. Spoina w kolorze nr 018 (jaśmin):

  • przedozowanie wody o 10% skutkuje zmianą konsystencji w zakresie 30-40%, plastyczność wzrasta zaledwie o kilka procent,
  • przy 20% konsystencja zmienia się proporcjonalnie od 30 do 50%, zaś plastyczność pozostaje praktycznie niezmienna,
  • dalsze dozowanie wody do 30% powoduje zmianę konsystencji w zakresie 50-80%, a plastyczność wzrasta zaledwie o 20% (Rys. 3B).

Prezentowane wyniki wskazują na duże zróżnicowanie wpływu przedozowania wody na spoiny o różnej kolorystyce. W przypadku spoiny jaśminowej zwiększenie ilości wody zarobowej do 20% nie skutkuje większymi zmianami urabialności, wyraźnie wyczuwalne będzie zastosowanie dopiero o 30% większej niż zalecana proporcji wody. Zdecydowanie bardziej podatna na przedozowanie wody jest spoina w kolorze grafitowym. W jej przypadku wyraźna zmiana urabialności będzie widoczna już przy zwiększeniu dodatku wody o 10%. Dalsze zwiększanie ilości wody powoduje bardzo duże zmiany w przypadku konsystencji  spoiny i znaczące w przypadku jej plastyczności.

Rys. 3A i 3B. Procentowa zmiana plastyczności zaprawy Fuga ATLAS Artis*

*W kolorze nr 037 – grafit (AC) oraz kolor nr 018 – jaśmin (AB) po przedozowaniu wody na stoliku wstrząsowym – po 20 uderzeniach.
 

Wpływ wody zarobowej na wytrzymałość
Parametry wytrzymałościowe: wytrzymałość na ściskanie i zginanie decydują o trwałości eksploatacyjnej zaprawy do spoinowania, o tym, jak będzie współpracowała z okładziną ceramiczną. Spoiny o niskiej wytrzymałości będą podatne na pękanie, zatem na migrację wody w jej strukturę. Jeżeli spoina eksploatowana jest w warunkach zewnętrznych, to z chwilą pojawienia się pierwszych rys zostanie uruchomiony proces coraz to szybszej destrukcji zaprawy. Woda wnikająca w jej strukturę będzie nie tylko źródłem zabrudzeń, ale w okresie zimowym, przy częstych przejściach temperatury przez 0oC, doprowadzi do ich szybkiego poszerzenia, procesów złuszczenia itd. Zaprawy o niższej wytrzymałości mają również niższą odporność na ścieranie, a przy porównywalnej hydrofobizacji również wyższą nasiąkliwość.

Rys. 4A i 4B. Spadek 28-dniowej wytrzymałości na zginanie Rf oraz wytrzymałości na ściskanie Rc*



*Dla spoin w kolorze nr 037 – grafit (AC) oraz kolor nr 018 – jaśmin (AB) w wyniku przedozowania wody zarobowej o 10-30%. AC 0 lub AB 0 – średnia woda wg zakresu podanego na opakowaniu, AC 1 lub AB 1 – przedozowanie wody +10%, AC 2 lub AB 2 – przedozowanie wody +20%, AC 3 lub AB 3 – przedozowanie wody +30%.
 

Wnioski
Analizując wyniki badań, wyraźnie widać kilkuprocentowy spadek wytrzymałości na ściskanie Rc i zginanie Rf przy przedozowaniu wody zarobowej o 10-20% w przypadku zaprawy w kolorze grafitowym (Rys. 4A).

W przypadku spoiny jaśminowej wytrzymałość na ściskanie przy zwiększeniu ilości wody zarobowej o 20% spada nawet o 16% (Rys. 4B). Duże spadki wytrzymałości stają się wyraźnie widoczne przy zwiększeniu ilości wody zarobowej o 30% w stosunku do rekomendacji producenta i wynoszą odpowiednio:

  • wytrzymałość na zginanie Rf: zaprawa w kolorze grafitowym – 15%, w kolorze jaśminowym – 17%,
  • wytrzymałość na ściskanie Rc: kolor grafit – 27%, jaśmin – 35%.

Tak znaczne spadki wytrzymałości wpłyną na pozostałe parametry zaprawy (np. trwałość, hydrofobowość) w stosunku do wartości początkowych, odnotowywanych dla spoin przygotowywanych według właściwych proporcji dozowania wody zarobowej.
 

Wpływ wody zarobowej na odporność  na ścieranie
Odporność na ścieranie jest jedną z głównych cech wytrzymałościowych i użytkowych zapraw do spoinowania. Jest to parametr bardzo istotny zwłaszcza w zastosowaniach w budownictwie mieszkaniowym (np. ciągi komunikacyjne), budownictwie użyteczności publicznej (hotele, szkoły, szpitale itp.) oraz w budownictwie przemysłowym i inwentarskim (hale produkcyjne – sektor spożywczy). W tych typach obiektów występują duże obciążenia spoin ruchem pieszym, oddziaływaniem urządzeń myjących itp. Na powierzchnie te często wnoszony jest piasek i inne zanieczyszczenia, które przy intensywnym ruchu pieszym doprowadzają do stopniowego ścierania się powierzchni spoin. Urządzenia myjące o twardych szczotkach oddziałują podobnie ze związaną zaprawą. Dlatego odporność na ścieranie jest tak ważnym parametrem, dla którego wprowadzono w normie PN-EN 13888 specjalną klasyfikację „A” – spoin o podwyższonej odporności na ścieranie.

W przeprowadzonych badaniach zastosowano do pomiaru ścieralności metodykę pozanormową, zaczerpniętą z normy posadzkowej – badanie na tarczy Boehmego. Podczas badania na masywnej tarczy mocuje się kostkę wykonaną z zaprawy, która podczas obrotów tarczy jest ścierana przy użyciu korundu.
Po zakończeniu badania, ważąc kostki, wylicza się ubytek startego materiału. Wyniki badań zaprezentowano na Rys. 5.

Rys. 5. Procentowa utrata  odporności na ścieranie  dla zapraw do spoinowania*

*W kolorze nr 037 – grafit (AC) oraz kolor nr 018 – jaśmin (AB) po przedozowaniu wody zarobowej. AC 0 lub AB 0 – średnia woda wg zakresu podanego na opakowaniu, AC 1 lub AB 1 – przedozowanie wody +10%, AC 2 lub AB 2  – przedozowanie wody +20%, AC 3 lub AB 3 – przedozowanie wody +30%.
 
Obniżona odporność zaprawy na ścierania w przypadku przedozowania wody zarobowej o 30%. Efekt przetarcia powierzchni spoiny po przetarciu drobnym papierem ściernym, który wynika ze spadku wytrzymałości.
 

Wnioski
Spoina jaśminowa charakteryzuje się niewielkimi zmianami w zakresie odporności na ścieranie przy przedozowaniu wody o 10% (spadek o 2%), zwiększenie ilości wody zarobowej o 20-30% skutkuje kilkunastoprocentowym (14-16%) spadkiem odporności.

W przypadku spoiny grafitowej przedozowanie wody o 10-20% skutkuje podobnym spadkiem odporności na zarysowanie (odpowiednio 17% i 20%), dalsze zwiększenie wody do 30% powoduje gwałtowny spadek odporności na ścieranie zaprawy do spoinowania o prawie 40%. Taki spadek będzie skutkował ewidentnym obniżeniem trwałości eksploatacyjnej i estetyki spoiny.

Fotografie 4-9 prezentują oczywiste następstwa spadku wytrzymałości zaprawy do spoinowania, wynikające z faktu przedozowania wody. Widocznie spadają ścieralność oraz wytrzymałość na zarysowanie. W takim przypadku istotnie obniżają się parametry użytkowe eksploatowanych spoin.


Fot. 5, 6. Odporność na zarysowanie spoiny grafitowej: zdjęcie po lewej – efekt użycia rysika stalowego na powierzchni zaprawy do spoinowania o prawidłowej proporcji wody, po prawej – analogiczna próba w przypadku spoiny, do której przygotowania użyto o 30% więcej wody zarobowej.

 
Fot. 7, 8. Odporność na zarysowanie spoiny jaśminowej: zdjęcie po lewej – efekt użycia rysika stalowego na powierzchni zaprawy do spoinowania o prawidłowej proporcji wody, po prawej – analogiczna próba w przypadku spoiny, do której przygotowania użyto o 30% więcej wody zarobowej.

 
Różnica w ścieralności próbek przygotowanych według prawidłowej proporcji wody (po lewej stronie) i przekroczonej o 30% (po prawej stronie).  Test wg metodyki wg PN-EN 13888 – ścieranie na tarczy z użyciem korundu ze stałą siłą docisku. Na zdjęciu po lewej stronie tarcza pozostawiła niewielkie wytarcie, po prawej próbka została starta na głębokość powyżej 2 mm.
 

Wpływ wody zarobowej na nasiąkliwość
Nasiąkliwość jest jednym z głównych parametrów, jakimi cechują się zaprawy do spoinowania. Norma PN-EN 13888 wprowadziła wymagania dodatkowe dla spoin o obniżonej absorpcji wody. Zaprawy tej klasy są znakowane dodatkowym znakiem „W”. Zgodnie z zapisami normy wprowadzone jest badanie podciągania kapilarnego po 30 minutach i 240 minutach. Dla klasy „W” zdefiniowano wymagania odpowiednio na poziomie 2 g i 5 g.
W ramach naszych badań laboratoryjnych poszerzyliśmy ich zakres, wprowadzając dodatkowy pomiar podciągania kapilarnego wody po przetrzymywaniu w wodzie po 10 minutach, 60 minutach i 1440 minutach.
 

Wnioski
Spoina grafitowa przy właściwym dozowaniu wody charakteryzuje się bardzo niską nasiąkliwością. Przyjmuje ona niewielką ilość wody: zaledwie 0,19 g po 10 minutach. Po dłuższym okresie składowania obserwuje się znikomy wzrost podciągania kapilarnego w kolejnych przedziałach czasowych: 0,02-0,04 g (Rys. 6A i 6B). Warto zaznaczyć, że różnica w podciąganiu kapilarnym wody po zanurzeniu próbki na 10 minut i 1440 minut wynosi ok. 50%. Zwiększenie ilości wody zarobowej o 10% skutkuje już dwukrotnym zwiększeniem nasiąkliwości, o 20%: po 10 minutach następuje wzrost czterokrotny, zaś po dłuższym czasie – sześciokrotny. W przypadku przedozowania wody o 30% następuje gwałtowny wzrost nasiąkliwości w odniesieniu do spoiny przygotowanej o właściwą proporcję: w przedziale 10 minut – 60 minut o 7-10 razy, po 240 minutach – ponad 15 razy, po 1440 minutach – 20 razy.
Spoina jaśminowa przygotowana z prawidłową proporcją wody wykazuje się nieco większą nasiąkliwością od spoiny w kolorze grafitowym. Po 10 minutach zanurzenia w wodzie jest tożsama z zaprawą w kolorze grafitowym. Po dłuższym okresie zanurzenia następuje niewiele większy podciąg kapilarny wody. Warto podkreślić stabilną nasiąkliwość zaprawy w przedziale 240 minut – 1440 minut. W przypadku tej kolorystyki zwraca uwagę symboliczna zmiana nasiąkliwości przy przedozowaniu wody o 10% (Rys. 6A). Zwiększenie ilości wody użytej do przygotowania zaprawy do 20% skutkuje wzrostem nasiąkliwości 3-5 razy. Dalsze zwiększanie ilości wody zarobowej do 30% skutkuje wzrostem nasiąkliwości po czasie zanurzenia w wodzie 10 minut – 240 minut o 6 razy, zaś po 1440 minutach aż ponad 25 razy.

Rys. 6A i 6B. Różnice w nasiąkliwości spoiny przygotowanej według różnych  proporcji dozowania wody po 10 min – 24 godzinach przetrzymywania w wodzie*
 


*Dla spoin w kolorze nr 037 – grafit (AC) oraz kolor nr 018 – jaśmin (AB). AC 0 i AB 0 – średnia woda wg zakresu podanego na opakowaniu, AC 1 i AB 1 – przedozowanie wody +10%, AC 2 i AB 2 – przedozowanie wody +20%, AC 3 i AB 3 – przedozowanie wody +30%.
 

WNIOSEK: Zwiększenie nasiąkliwości spoiny oznacza w przypadku aplikacji zewnętrznych powolne zniszczenie fugi przy następujących po sobie procesach zamrażania i odmrażania. W przypadku każdej powierzchni na zewnątrz i wewnątrz – przyspieszone zabrudzenie. Tłuszcze, kolorowe płyny będą trwale wnikać w jej strukturę.
 

Efekt obniżenia nasiąkliwości zapraw do spoinowania w przypadku przedozowania wody jest wyraźnie widoczny na fotografiach 10-13. Nie jest możliwe utrzymanie deklarowanej niskiej nasiąkliwości powierzchniowej, a co za tym idzie, odporności na zabrudzenia, jeżeli popełniane są tego typu błędy.

 


 
Fot. 10-13. Efekt „kropli wody” – po lewej stronie krople na spoinie o prawidłowo dobranej proporcji wody, po prawej stronie – przy zwiększeniu ilości wody zarobowej o 30%. W tym ostatnim przypadku kropla od razu rozlewa się po powierzchni spoiny.
 

Podsumowanie wyników badania
Przeprowadzone badania pokazują jasno, z jakimi następstwami trzeba się liczyć, jeżeli nie zastosujemy właściwej proporcji mieszania produktu z wodą. Zbyt duża ilość wody użyta do zarobienia zaprawy powoduje wydłużenie czasu wiązania, obniżenie wytrzymałości spoin, wytrzymałości na ścieranie, nasiąkliwości. Często pojawiają się rysy skurczowe o różnym charakterze (ukośne w narożnikach płytek, poprzeczne lub równoległe do powierzchni płytki) oraz przebarwienia. Jak pokazują uzyskane wyniki, jeżeli wprowadzimy do zaprawy zbyt dużą ilość wody, spoina nie zachowa parametrów technicznych i cech deklarowanych przez producenta, takich jak:

1) wysoka wytrzymałość – spoina, współpracując z okładziną ceramiczną lub kamienną, podlega odkształceniom tak jak ona sama – tworzą przecież razem wspólnie jedną tarczę. Zbyt słaba spoina będzie podlegała pękaniu, a ta – zwłaszcza eksploatowana w warunkach zewnętrznych – stopniowemu wykruszaniu się,
2) niska ścieralność – intensywny ruch pieszy, mycie powierzchni myjkami mechanicznymi będą prowadziły do szybszego wycierania się spoiny. Otwarta struktura zaprawy będzie łatwiej przyjmowała brud, co szybko doprowadzi do powstania trwałych zabrudzeń na jej powierzchni,
3) niska nasiąkliwość – już rozlana woda po krótkim czasie będzie powodowała przebarwienia spoiny, po wyschnięciu pozostawi na powierzchni trwałe przebarwienia. Kolorowe płyny, brudna woda, rozlana kawa, herbata czy czerwone wino natychmiast przebarwią strukturalnie zaprawę,
4) odporność na przebarwienia – w takim przypadku trudno dyskutować o trwałości kolorów, skoro zaprawa o zwiększonej porowatości będzie przyjmowała szybko i trwale brud i barwniki z rozlanych substancji. Już samo przelanie wody w aplikowanej zaprawie może skutkować powstawaniem wysoleń na powierzchni spoiny (fot. 14).

Opisane zmiany cech i parametrów zapraw do spoinowania dotyczą również podobnych produktów innych producentów. Zakres zmian jest w każdym przypadku podobny co do trendu, różnią się one jednak wartościami. Na tle tych porównań spoiny Fuga ATLAS Artis wypadają nieco lepiej, tzn. są mniej czułe na przedozowania wody, zatem więcej „wybaczają” wykonawcy. Jednak naszą intencją nie jest udowadnianie komukolwiek, że w spoinie np. A można przedozować wodę o 10% bez konsekwencji.

 
Typowe przebarwienie spoiny w kolorze ciemnym po przedozowaniu wody i dodatkowym przemyciu jej powierzchni nieodciśniętą gąbką.
 

Nasza rekomendacja
W każdym przypadku stosowania  produktów takich jak spoiny zachowaj dokładnie wskazane proporcje składników. Wtedy inwestor będzie mógł przez wiele lat cieszyć się trwałością, kolorem, odpornością na zabrudzenia, bezwykwitowością wysokiej jakości spoin produkowanych pod marką ATLAS.

 

Artykuł ukazał się w magazynie ATLAS fachowca, numer 1 2017 (27)

Kategoria 

Nasi partnerzy