3G M-System, Bonder i Stoner – system do suchej zabudowy

Autor 
Aleksandr Posled, Certyfikowany Fachowiec ATLAS
27.03.2018Komentarze (0)

Trudne prace remontowe wymagają wysiłku, ale satysfakcja z efektu jest później ogromna. Takim wyzwaniem był remont kawalerki z lat sześćdziesiątych, w której nigdy wcześniej nie przeprowadzano żadnych robót! Zadanie ułatwiła nam grupa wyjątkowych produktów marki ATLAS: 3G M-System, Bonder i Stoner.

Inwestycja: remont kawalerki o powierzchni 30 m2.
Czas realizacji: czas wykonania ścian i sufitów o łącznej powierzchni 90 m2 (w tym su t 30 m2) wyniósł dwa dni robocze. Wykonanie 24 m2 ściany od momentu wyznaczenia miejsca na łączniki i przykręcenia płyty zajęło cztery godziny.
Wykorzystane materiały ATLAS: 3G M-System, Stoner, Bonder.
Zadanie: w lipcu 2017 r. zadzwoniła do mnie znajoma projektantka z pytaniem, czy nie podjąłbym się remontu kawalerki o powierzchni 30 m2 w budynku z lat sześćdziesiątych. Dodała, że w mieszkaniu nigdy nie był przeprowadzany remont. Po spotkaniu oraz zapoznaniu się z projektem wiedziałem już, że wszystkie ściany i podkłady podłogowe muszą być skute i usunięte. Do prac przystąpiliśmy w składzie: Aleksandr Posled, Janusz Matuszewski i Rafał Kosno.
Największa trudność: bardzo poważnym problemem była lokalizacja mieszkania na czwartym piętrze, w bloku bez windy. Trudno opisać, ile wysiłku kosztowało nas wyniesienie gruzu po wyburzaniu. Naszą jedyną drogą były schody, nie mieliśmy możliwości ustawienia kontenera i rękawa. Finalnie z lokalu usunęliśmy 15 ton gruzu.

KROK 1: przygotowanie
Wyburzanie i skuwanie wiązało się z usunięciem ogromnej ilości gruzu. Tyle samo wysiłku mogło kosztować też odpowiednie przygotowanie podłoża. Podjęliśmy jednak decyzję: posadzka będzie wykonana w systemie tradycyjnej wylewki, a ściany i sufit – w systemie suchej zabudowy na łącznikach 3G M-System. Tynkowanie, wnoszenie palet, długi czas wysychania i sezonowania – to odpadało w przedbiegach. Ściany w najgorszym miejscu miały odchyłek 70 mm, tynk w jednym cyklu roboczym nie mógł sobie z tym poradzić. Poziom sufitu miał różnice do 60 mm – problem również nie do rozwiązania dla tynku, nawet na bazie gipsu.
Ważną kwestią było zabranie jak najmniejszej przestrzeni w tak małej kawalerce, więc pro le (o grubości min. 30 mm) też nie wchodziły w grę. Wysokość mieszkania wynosiła około 278 cm, z racji tego zamawiane płyty g-k miały długość 300 cm i jedyną związaną z nimi niedogodnością było ostrożne wniesienie na czwarte piętro, tak aby nie popękały. Na szczęście profili nie musieliśmy wnosić. Na wąskich klatkach starych kamienic jest to szczególnie trudne i wiąże się z ryzykiem uszkodzenia ścian. Wchodzący i wychodzący mieszkańcy też nie ułatwiają sprawy i o ile utrudnień przy wnoszeniu płyt g-k nie da się uniknąć, o tyle zamiana pro li na M-System eliminuje tę niedogodność. Wniesienie profili potrzebnych na powierzchnię 90 m2 wymagałoby zaangażowania dwóch osób i wykonania przynajmniej trzech kursów na czwarte piętro. Wniesienie dziewiętnastu opakowań M-Systemu nie stanowiło problemu nawet dla jednej osoby.​


Poziomowanie/pionowanie i ustawianie płaszczyzny talerzyków M-Systemu jest proste, pod warunkiem że użyje się lasera i znacznika na wkrętarce.​

KROK 2: montaż łączników 3G M-System i płyt g-k
Najprzyjemniejszą czynność stanowiło wyznaczenie miejsc i montaż łączników M-Systemu. Pomogły nam w tym:
→  laser liniowy Bosch PLL 360,
→  laser krzyżowy Dexter,
→  wiertarkowkrętarki: Makita DF331DWYE (10,8 V) i DeWalt DCD776C2 (18 V),
→  młotowiertarka AEG KH 26XE.
Moc wkrętarek i dwa biegi robocze w zupełności wystarczyły do wykonania tego zadania. Sprzętu DeWalt używaliśmy do montażu szpilek, a Makity do przykręcania talerzyków i montowania płyt g-k.Z kolei AEG posłużyła do wiercenia otworów montażowych pod łączniki. Przy dwóch akumulatorach, jakie miałem do każdej wkrętarki, i czasie ładowania 30 minut nie zauważyłem „zmęczenia” urządzeń. Nasze obawy, że moc będzie za mała, a użycie tych narzędzi nieskuteczne, okazały się niepotrzebne.
Rozstaw łączników na ścianie wynosił 40 x 40 cm, z racji możliwości ugięcia płyty i łącznika przy tak dużym odchyleniu od pionu. Z kolei na suficie taki rozstaw jest lepszy ze względu na  zykochemiczne właściwości i ciężar płyty g-k. Użyliśmy łączników o długości 10 i 15 cm (w ofercie M-Systemu są też dostępne łączniki 5, 20 i 25 cm). Wyznaczanie punktów montażowych rozpoczęliśmy od zazna- czenia pierwszej linii przy łączeniu dwóch płaszczyzn, 7 cm (maks. 10 cm) od punktu połączenia i zaznaczenia linii na styku płyt g-k. Dalej było już tylko wielokrotne powtarzanie i trzymanie się kratki 40 x 40 cm. Poziomowanie/pionowanie i ustawianie płaszczyzny talerzyków M-Systemu jest proste, pod warunkiem że użyje się lasera i znacznika na wkrętarce. Łatwe jest również ustawienie kątów pomiędzy płaszczyznami.


Rozstaw łączników na ścianie wynosił 40 x 40 cm, z racji możliwości ugięcia płyty i łącznika przy tak dużym odchyleniu od pionu.​

?Czy czas ustawiania kąta na łącznikach M-Systemu jest krótszy niż z zastosowaniem profili?
TAK, bo praca z M-Systemem jest znacznie łatwiejsza. Wystarczą dwa talerzyki w narożniku (na przeciwległych ścianach), 1,5-metrowy kątownik i ustawione do niego dwa lasery. Dalej to już szybka praca zespołowa, ponieważ wiązka lasera obejmuje całą płaszczyznę ściany. Według moich doświadczeń czas pracy skraca się mniej więcej o 2/3 w
porównaniu z czasem ustawiania kąta na profilach.

KROK 3: mocowanie kombinowane
Najpierw wykonaliśmy ściany, potem sufit, choć kolejność prac nie jest istotna. Część płyt na ścianie, w celu sprawdzenia możliwości dopasowania systemów do sytuacji niestandardowych, przymocowaliśmy na M-System oraz na klej gipsowy ATLAS Bonder. Takie rozwiązanie zapewnia większe możliwości w montażu okładzin: nie zawsze mamy dostatecznie nośne podłoże pod umocowanie łącznika, ale pod klej – już tak. Mocowanie metodą kombinowaną pokazało, że z tym problemem można sobie świetnie poradzić. Pozwala nam to później uniknąć efektu wciągania płyty i zapadania się płaszczyzny z racji użycia połączenia dosyć sztywnego M-Systemu z klejem Bonder.
Taka sama metoda została zastosowana przy obróbce okiennych glifów, z dodatkowym umocowaniem płyty do płyty za pomocą profilu UD. W tej sytuacji najlepiej sprawdza się dopasowanie do siebie kilku sposobów montażu płyt g-k (profile, klej i M-System).
→  Do płyty głównej, na narożniku przy oknie, został przykręcony pro l UD.
→  Do niego przymocowano płytę g-k.
→  Przy samej ramie okiennej znalazła się płyta przyklejona na klej Bonder.
Zatrzymajmy się jeszcze przy Bonderze, którego maksymalna grubość (według karty technicznej) to 20 mm. Klej ten jest plastyczny, łatwy w nakładaniu, a podczas ustawiania płyt zmienia kształt i dopasowuje się do podłoża. Bonder ma również niski skurcz, co pozytywnie wpływa na trwałość uzyskanego połączenia i umożliwia długi czas pracy (do 40 minut w warunkach roboczych). Podłoże pod klej powinno być stabilne, oczyszczone i zagruntowane. Jednak przy 70 mm odchylenia w pionie powstaje spory problem: konieczność podklejania pasków z płyty g-k, tak aby uzyskać grubość montażową kleju do 20 mm. Zważywszy na to, że paski musiałyby być podklejane na różnych odcinkach ściany, byłaby to czynność pracochłonna i męcząca. Mogłoby się okazać, że trzeba poczekać na wyschnięcie podklejanych elementów i uzyskanie stabilności podłoża niezbędnej do montażu płyt g-k. Wracając do naszych prac, zrobienie połączenia i montażu płyt przy oknie było proste, trwałe i pozwoliło działać dalej bez obaw, że nastąpi odspajanie i pękanie tego elementu. Mieliśmy komfort psychiczny, że nie musimy rozrabiać kleju i śpieszyć się, bo czas otwarty pracy z nim jest ograniczony. Wystarczyło mieć komplet łączników, kołków oraz talerzy w pasie montażowym i... spokojnie rozmawiać, żartować, nie odrywając się od pracy. Rozmowy cichły podczas wyżej wspomnianej obróbki glifów okna, bo trzeba było skupić się na proporcjach, mieszaniu i pilnowaniu czasu obróbki kleju.

KROK 4: izolacja akustyczna sufitu
Jej wykonanie było dodatkowym utrudnieniem. Użyliśmy wełny skalnej Rockwool. Tu ujawniły się zalety łączników M-Systemu, gdzie najpierw są przykręcane szpilki oraz nasadzana wełna i dopiero wtedy jest zakładany talerzyk. Pozwoliło to założyć wełnę bez najmniejszego zagięcia i pozostawienia pustki, jak i uniknąć mostka akustycznego, co jest bardzo ważne dla akustyki i ocieplenia budynku. Taką precyzję trudno byłoby uzyskać na ruszcie tradycyjnym z profili. Każdy arkusz wełny trzeba wtedy dociąć do ich rozstawu. Układanie wełny na ruszcie, a raczej upychanie, jest czasochłonne i uciążliwe. Zawsze istnieje ryzyko jej uszkodzenia lub zgniecenia, co powoduje powstanie wspomnianej pustki w izolacji i utworzenie się mostka akustycznego. Pomijam już komfort, jaki zapewnia praca z wełną w przypadku M-Systemu i brak nadmiernego pylenia z racji znikomego jej uszkodzenia przy montażu. Przypomnę: czas wykonania 90 m2 (w tym 30 m2 sufitu) z udziałem trzyosobowej ekipy wyniósł niecałe dwa dni robocze.

KROK 5: spoinowanie
Gruntowanie ścian przed montażem łączników jest nieistotne. Nie należy się też przejmować odchyleniem powyżej 20 mm w pionie/ poziomie. Podkreślę ważny atut M-Systemu: płaszczyznę można od razu spoinować, gipsować lub prowadzić inne prace wykończeniowe. I dlatego mogliśmy od razu zabrać się do spoinowania płyt – gipsem szpachlowym ATLAS Stoner, z użyciem T-Tape i taśmy papierowej  firmy Motive. Połączenie ściany i sufitu zostało wykonane za pomocą T-Tape na sztywno, z racji jednolitego systemu montażu płyt. W tym przypadku łączenie ślizgowe byłoby błędem, zresztą jest ono tylko alternatywą w systemach suchej zabudowy. Stoner, jako masa szpachlowa, ma dużo zalet: długi czas otwarty pracy, plastyczność i łatwość nakładania.

PODSUMOWANIE: dobry wybór
Dlaczego wybrałem 3G M-System – łączniki do mocowania płyt na ścianach i sufitach?
→ Oszczędność czasu. Tynk nie poradził sobie w jednym cyklu roboczym.
 Wyeliminowanie konieczności przygotowania płaszczyzny. Duże nierówności powierzchni sprawiają, że jej przygotowanie pod montaż profili wymaga sporego wysiłku.
→ Przewaga nad metodą klejenia. Nie ogranicza nas grubość warstwy kleju.
→ Minimalna utrata przestrzeni, która jest zabudowywana. Udało się uniknąć zabrania powierzchni (zysk dla inwestora).
→ Komfort psychiczny dla wykonawcy. Nie trzeba się martwić, że zaprawa szybko wyschnie, a z drugiej strony, obawiać się efektu wciągnięcia płyty.
→ Łatwość transportu i składowania w remontowanym pomieszczeniu. Paczka waży zaledwie 1,5 kg i nie zajmuje dużo miejsca. Zawiera jednak wszystkie niezbędne elementy do wykonania zabudowy z płyty.

Artykuł ukazał się w magazynie ATLAS fachowca, numer 1 marzec 2018 

Nasi partnerzy