Jak wykonać podkład samopoziomujący?

Autor 
ATLAS
25.07.2014Komentarze (0)

Prace posadzkowe z wykorzystaniem cementowych podkładów samopoziomujących kolokwialnie można porównać z chodzeniem po polu minowym. Każdy krok musi być dokładnie przemyślany i stanowić element starannego planu.

Prawie każda aplikacja zaprawy samopoziomującej wydaje się pozornie typową, często spotykaną, a przez to łatwą. Zazwyczaj jest to twierdzenie, które pada z ust początkujących w branży. Dla nich prawdziwe kłopoty zaczynają się, kiedy zainstalowana zostaje warstwa posadzkowa podłogi, bo zwykle naprawa na tym etapie jest albo trudna, albo kosztowna i zazwyczaj uciążliwa dla wykonawcy i dla inwestora. Każde nasze działanie, nie tylko „budowlane”, scharakteryzowane powinno być między innymi poprzez cel, jaki chcemy osiągnąć. W kontekście wykonywania wylewki samopoziomującej można mieć w perspektywie na przykład podniesienie poziomu danego pomieszczenia celem wyrównania z poziomem posadzki w innych.

Załóżmy, że w sypialni ma być parkiet o grubości 22 mm, a w holu, salonie i kuchni będzie płytka o grubości 7 mm, a hol ma kształt litery „L”. Zastosowana masa samopoziomująca użyta będzie jako podkład pod płytki, zatem nie musi się charakteryzować wysokimi parametrami wytrzymałości na ściskanie – wystarcza tutaj standardowe 16 MPa. Jednak gdyby na podkładzie miał być układany parkiet, masa musiałaby mieć znacznie wyższą wytrzymałość. W przypadku parkietów istotny jest nieco inny parametr, tj. wytrzymałość na siły ścinające, które są charakterystyczne dla pracy drewna. Specjalistycznym narzędziem do badania tego parametru jest PressoMess. Posiadanie takiego urządzenia nie jest konieczne, ponieważ producent danej wylewki samopoziomującej powinien deklarować w karcie technicznej fakt możliwości jej stosowania pod parkiet.

 

Fot. 1. PressoMess - służy do badania wytrzymałości podłoża. Przed badaniem należy je mechanicznie oczyścić. Do presomessu przykleja się klocki pomiarowe. Następnie na manometrze pokazuje się wartość siły wytrzymałości.

 

Diagnoza podłoża
Działaniem, które powinno poprzedzać aplikację, powinna być diagnoza podłoża, na którym przyjdzie nam wylewać masę. Typowym podkładem w naszych polskich realiach budowlanych jest jastrych z miksokreta – jego charakterystyka wytrzymałościowa jest istotna, ponieważ stanowi on „fundament” dla samo poziomu i kolejnych warstw. Generalnie o jastrychach z miksokreta można powiedzieć, że im mniej cementu, tym łatwiejsza praca przy jego wykonywaniu – łatwiej się je zaciera, rzadko kto używa łat wibracyjnych, bo kolejne warstwy podłogi to nie problem ekipy od jastrychów, a praca w tej technice wydłużałaby czas pracy. Stosowanie takich „ułatwień”, powoduje to, że wytrzymałość jastrychu nagminnie jest za mała, żeby móc wylać masę samopoziomującą. Profesjonalna diagnoza podłoża składa się z trzech elementów:

  • Badanie wilgotności podłoża. Najbardziej precyzyjne badanie w warunkach budowy to badanie według metody karbidowej (w skrócie CM), które jest znacznie bardziej precyzyjne niż badanie miernikiem elektrycznym. Metoda elektro-oporowa daje przybliżone wyniki na temat wilgotności, ale tylko w górnej części jastrychu. Metoda według CM pozwala zbadać wilgotność w głębszej warstwie podkładu. Niezależnie od metody badania, odkuwki do badania CM lub przyłożenie czujników miernika powinny być dokonane w różnych miejscach w każdym z pomieszczeń. W naszym przykładzie, gdzie wymogi wilgotności nie są tak rygorystyczne, możemy posłużyć się zasadą, że po 28 dniach wiązania w temperaturze około 20 stopni Celsjusza i wilgotności powietrza około 55%, podkład powinien mieć około 4% wilgotności. Jest to graniczna wartość pozwalająca na bezpieczną aplikację wylewki samopoziomującej.

  • Wstępne sprawdzenie wytrzymałości podłoża. Na powierzchni podkładu nacinamy po 3-4 równoległe linie pod kątem 60 stopni. Można do tego użyć specjalnego rysika i ramki. Analizując głębokość i stan krawędzi nacięć, można stwierdzić, w jakim stanie jest powierzchnia podkładu. Zrywanie powierzchni pomiędzy nacięciami świadczy o tym, że przyczepność kolejnej warstwy może być zbyt niska. Przyczyną tego może być np. mleczko cementowe na powierzchni podkładu. Dla naszego przykładu uznajemy, że test wyszedł dobrze – rysy są płytkie, nie nastąpiło zerwanie pomiędzy nacięciami, a kruszywo nie wykruszało się podczas żłobienia lub nacinania powierzchni.

  • Sprawdzenie spoistości podkładu. Narzędziem do tego poznaczonym jest zrywarka. Proces badania jest następujący: koronką nawiercamy jastrych na 1/3 jego głębokości i w miejscu nawiercenia przyklejamy specjalny krążek, który następnie podłączamy do urządzenia i próbujemy zerwać z powierzchni. W momencie kiedy nastąpi zerwanie, a właściwie wyrwanie krążka z fragmentem jastrychu, odczytujemy wskazanie siły, przy jakim to nastąpiło. Uznaje się, że 1 MPa to graniczna akceptowalna wartości podkładu, na jakim można wylać wylewkę samopoziomującą. Obydwa testy wytrzymałości dają nam informację, czy nasz jastrych jest w stanie przenieść obciążenia, wynikające z naprężeń skurczowych, które są naturalne i wy-stępują we wszystkich wyrobach posadzkowych. 

  •  

 

Gdyby okazało się po analizie, że jastrych nie spełnia wymaganych granicznych parametrów, wykorzystać można specjalistyczne grunty. Pozwalają one wzmocnić podłoże w zakresie od 15% do nawet 50% od zmierzonego parametru (rzeczywistych wartości). Warto wykonać wstępnie próbę na niewielkim fragmencie i przed zagruntowaniem całej powierzchni ocenić ich skuteczność, ponieważ w wielu przypadkach podłoża są tak „słabe” lub chłonne, że zastosowanie gruntu nie przyniesie po¬zytywnych rezultatów lub dyskusyjna jest ekonomika takiego rozwiązania. Grunty te w zależności od bazy chemicznej należą do kategorii: „drogie” i „bardzo drogie”, a dotykowo zazwyczaj mają ograniczenie w postacie maksymalnej dawki na 1 m2, powyżej której na przykład może występować ryzyko zalegania preparatu na powierzchni i obniżenia przyczepności kolejnych warstw podłogi.

 

Rys 1. Strop - miejsce, gdzie powinny być wykonane dylatacje. Zabezpieczają one przed pękaniem wylewki pod wpływem naprężeń.


Przygotowanie podłoża  

  • Wracając do naszego przykładu, do ułożenia mamy dość dużą powierzchnię – ¾ całego mieszkania lub parter domu na grubość około 10 mm (22 mm parkiet + 2 mm klej – 7 mm płytka + 5 mm klej). Oznacza to zużycie około 20 kg masy na 1 m2. Duża powierzchnia i grubość aplikacji sugerują, że należy zacząć od zaplanowania powierzchni pól roboczych, które umożliwia nam sprawny postęp prac, uwzględniając wymogi techniczne związane z umieszczeniem dylatacji, kształtem pomieszczeń. 

  •  

 

Zaplanowanie powierzchni pól roboczych. Przy planowaniu prac należy pamiętać o następujących zasadach:

  • Pola robocze powinny być takiej wielkości, aby dało się zaaplikować produkt, unikając wstępnego związania frag¬mentu lub jednej z warstw. Konsekwencją tego może być niepołączenie się kolejnych porcji wylewki, lub inne tempo schnięcia i wiązanie, które objawi się pęknięciami skurczowymi, tzw. „pajączkami” lub w ekstremalnych przypadkach odspojeniem się od siebie fragmentów materiału. 

  •  

 

  • Wielkość jednego pola nie powinna też przekraczać 35 m2. 

  • Dla wyrobów na bazie cementu wszystkie większe nierówności podłoża powinny być wyszpachlowane, a pęknięcia i rysy w jastrychu naprawione. Ma to znaczenie, ponieważ masy samopoziomujące mają dedykowane zakresy grubości użycia. Miejscowe wyjście poza ten zakres o około 10% nie powinno stwarzać negatywnych konsekwencji, większe przekroczenie może zakończyć się pęknięciem skurczowym w tym miejscu, zwłaszcza jeżeli miało ono podłużny kształt. Nigdy nie mamy też pewności, czy niezaszpachlowane drobne pęknięcie w jastrychu nie jest na przestrzał przez jego przekrój. Skutkować to może wypływaniem pod jastrych aplikowanej wylewki samopoziomującej lub tylko jej najdrobniejszych frakcji, to jest dodatków chemicznych. W najlepszym przypadku powstanie wówczas w tym miejscu krater i osłabienie wytrzymałości – w najgorszym odspojenie i pęknięcia. 



  •  
  •  

Fot 2. Poziomowanie na reperach. Określenie poziomu powierzchni przyszłego podkładu i zaznaczenia go na ścianach i w całym polu wylewania. Możemy to zrobić za pomocą długiej poziomicy i przenośnych reperów wysokościowych.



Dylatacje. Zwrócić uwagę należy też na dylatacje. Rozróżnić możemy ich dwa rodzaje: konstrukcyjne i przeciwskurczowe. Ważną zasadą dotyczącą dylatacji konstrukcyjnych jest fakt, że muszą być one przenoszone na kolejne warstwy podłogi, zatem nie należy zalewać wylewką dylatacji dzielącej np. salon na dwa pola grzejne ogrzewania płaszczyznowego, albo aplikować wylewki od ściany do ściany pomijając dylatacje obwodowe. Dylatacji przeciwskurczowych nie musimy planować na etapie przed wykonaniem, ale powinno się je wykonać w momencie, kiedy można bez pozostawiania śladów wejść na powierzchnię wylewki. Zabezpieczają one przed niekontrolowanym pękaniem wylewki pod wpływem naprężeń. Miejsca, gdzie powinny być one wykonane, to między innymi słupy (rys. 1), progi pomieszczeń (rys. 2), pomieszczenia o zmiennym kształcie (L na korytarzu) (tak jak w naszym przykładzie) i powierzchnie, których stosunek długości boków jest większy niż 2/1.

Gruntowanie. Mamy już zdiagnozowane podłoże, zaplanowane pola robocze i dylatacje – zanim zaczniemy aplikować zaprawę samopoziomującą, konieczne jest wykonanie jeszcze dwóch czynności. Bezwzględnie trzeba oczyścić i odkurzyć powierzchnię, na której będziemy wykonywać pracę, a następnie zagruntować. Gruntowanie pełni kilka funkcji: obniża chłon-ność podłoża – woda zarobowa nie wsiąka w podłoże, tylko zużywana jest tam, gdzie powinna; – w reakcji z cementem, poprawia rozpływ aplikowanego samo poziomu; – nadaje tzw. „poślizgu”, wiąże resztki kurzu, które mogą obniżać przyczepność, zamyka powietrze w jastrychu – zabezpiecza wylewkę przed powstawaniem kraterów z pęcherzyków powietrza.

Stan odpowiedniego przygotowania podłoża sprawdzamy, rozchlapując kilka kropli wody na zagruntowanej powierzchni – jeżeli krople wody nie wsiąkają w podłoże przez kilka minut, to można uznać, że podłoże jest odpowiednio przygotowane. W opinii wielu doświadczonych wykonawców nie należy opierać wyboru preparatów gruntujących wyłącznie kierując się ceną, zwłaszcza jeżeli jesteśmy początkujący w pracach posadzkarskich. Polecane jest zapoznanie się z opisem karty technicznej i wykonanie na przykład próby skuteczności gruntu w obniżeniu chłonności podłoża, sprawdzenie, czy grunt nie tworzy szklistej powłoki obniżającej przyczepność wylewki.

Przygotowanie mieszanki
Właściwe zagruntowanie to prawdopodobnie najważniejszy element całego procesu obok precyzyjnego dozowania odpowiednich proporcji wody przy rozrabianiu suchej masy.

Rozrabianie. Zachowanie należytej staranności przy rozrabianiu wynika z faktu, że zaprawy samopoziomujące są bardzo wrażliwe na złe proporcje wody. Zbyt mała ilość wody obniża rozpływ, osłabia finalne wytrzymałości, wzmacnia naprężenia w procesie wiązania, zbyt duża – z jednej strony poprawia roz¬pływ, z drugiej oprócz negatywnego wpływu na wytrzymałość, wydłuża czas schnięcia, powoduje wypłukiwanie „mleczka cementowego” na powierzchnię. Elementem reżimu technologicznego związanego z dozowaniem wody jest obligatoryjna przerwa pomiędzy pierwszym i drugim mieszaniem. Czas ten jest niezbędny na rozpuszczenie składników chemicznych, jego skracanie prowadzi do tego, że mieszanina nie jest jednorodna. Przygotowana w ten sposób substancja w procesie wiązania może pękać i odspajać się od podłoża; mogą występować miejscowe osłabienia wytrzymałości. Przyspieszyć pracę można, używając dwóch pojemników do przygotowania masy – obniża to naturalną presję do skracania czasu pomiędzy pierwszym a drugim mieszaniem, który powinien wynosić około 5 minut.

Mieszanie. W naszym przykładzie podnosimy poziom i wyrównujemy podłoże jako przygotowanie pod płytki ceramiczne, dlatego wygląd powierzchni – jego idealna gładkość – ma drugorzędne znaczenie. Idealna gładkość ma kolosalne znaczenie w przypadku, gdy warstwę posadzkową stanowi na przykład korek lub wykładzina elastyczna. Wtedy to wszystkie najmniejsze nierówności skracają żywotność takiej okładziny – w miejscach ich występowania szybko ulega ona przetarciu. Na wygląd powierzchni oprócz właściwości samego produktu ma wpływ sposób mieszania – należy do tego używać niskoobrotowego mieszadła, żeby unikać dodatkowego napowietrzania, a bezpośrednio po aplikacji powierzchnię należy odpowietrzać wałkiem kolczastym.

 

Rys. 2. Pomieszczenie. Miejsce wykonania koniecznych dylatacji

 

Błędy wykonawcze
Wydawać się może, że to już wszystko – prace zostały prze¬prowadzone zgodnie z wymogami i technologią, osiągniemy zamierzony efekt i nic nie jest w stanie negatywnie na niego wpłynąć. Jednak i na tym etapie zdążają się błędy wykonawcze:

  • Dość powszechnie pozostawiane są celowo otwarte okna z zamiarem przyspieszenia procesu schnięcia. Nic bardziej błędnego. Wywoływany w ten sposób przeciąg powoduje miejscowe szybsze odparowanie wody, która zamiast w hydratacji cementu odparowuje, a efekt to pęknięcia skurczowe i odspojenia. 

  • Zdarza się też włączanie ogrzewania w tym samym celu – po podgrzaniu podkładu woda odparowuje zamiast być wiązana z cementem, w konsekwencji powstają dodatkowe naprężenia i wylewka zazwyczaj się odspaja. Skutkiem są opóźnienia i dodatkowe koszty. 

  •  

 

Jak się okazuje, prawidłowe nałożenie wylewki nie jest takie proste, jakby się niektórym wydawało. Mnogość błędów, które można popełnić, liczba elementów procesu, na które należy zwrócić uwagę, powinna skłaniać do przemyśleń i zachęcać do uczestnictwa w szkoleniach. Poruszony przykład można nazwać banalnym, ze względu na warstwę posadzkową, projekt staje się bardziej złożony przy takich okładzinach jak wykładziny elastyczne, parkiet, żywice epoksydowe. Specyficzne aplikacje warto poddać szczegółowej analizie biorąc pod uwagę typ okładziny, ilość i rodzaj warstw, obciążenia, jakim ma być poddawana posadzka, warunki temperatury i wilgotność oraz inne istotne, które często są banalizowane. 

Przed rozpoczęciem klejenia płytek w naszym przykładzie, powinno się jeszcze przeszlifować całą powierzchnię celem usunięcia ewentualnego mleczka cementowego i luźnych fragmentów wylewki, które osłabiałyby przyczepność warstwy posadzkowej.

 

Fot. 3. Odpowietrzanie

 

Masę powinno się odpowietrzać walcem siatkowym lub szczotką z długim, twardym włosiem, prowadząc ją ruchem wstrząsowym wzdłuż i w poprzek powierzchni. Operacja ta dodatkowo poprawia rozpływalność i ujednolica powierzchnię wylewki. Wiążącego już materiału nie wolno rozcieńczać. Wylaną powierzchnię należy chronić przed zbyt szybkim wysychaniem, bezpośrednim nasłonecznieniem, niską wilgotnością powietrza lub przeciągami. Istniejące dylatacje podłoży należy przenieść na warstwę podkładu poprzez nacięcie.

 

Artykuł ukazał się w magazynie ATLAS fachowca, numer 2 luty 2012 r.
 

 

Grupa ATLAS

Kategoria 
Tagi 
zaprawa samopoziomująca
jastrych
dylatacje
pressomess

Nasi partnerzy