Grunt do dobry grunt

Autor 
Krzysztof Szyszko Grupa ATLAS, Przemysław Świercz Grupa ATLAS
07.11.2018Komentarze (0)

Gruntowanie jest istotnym procesem przygotowania podłoża przed aplikacją kolejnych produktów. Pominięcie gruntowania, wykonanie tych prac nieodpowiednim produktem lub w nienależyty sposób mogą zdecydować o niepowodzeniu całości prac.

Preparaty gruntujące zwiększają przyczepność następnych warstw do podłoża, wzmacniają je, ograniczają i ujednolicają chłonność, innymi słowy wpływają na trwałość i jakość wykończenia. W zależności od pełnionej funkcji preparaty gruntujące można podzielić na wiele typów. Na przykład najbardziej popularne na rynku grunty wodorozcieńczalne mogą istotnie różnić się pomiędzy sobą rodzajem i zawartością żywic. To będzie w głównej mierze decydowało, w jakim stopniu skuteczne będzie wzmocnienie słabych podłoży, jaka będzie skuteczna głębokość takiego wzmocnienia, jak szybko będzie można przystąpić do dalszych prac.

Preparaty gruntujące po nałożeniu mogą:

  • wnikać w podłoże, wzmacniając je powierzchniowo i strukturalnie,
  • wnikać w podłoże i jednocześnie tworzyć na gruntowanej powierzchni cienki film ograniczający chłonność,
  • tworzyć błonę, a dzięki zawartości kruszywa poprawiać tzw. adhezję mechaniczną – przyczepność aplikowanych w następnej kolejności produktów do podłoża.

Jakie są podstawowe zasady doboru preparatów gruntujących:

  • podłoża słabe (np. tynki tradycyjne, chłonne powłoki malarskie i warstwy szpachlowe): należy zagruntować preparatami, które wnikają w podłoże. Na silnie nasiąkliwe podłoża (np. bloczki betonowe) nanosimy grunt dwu-, trzykrotnie. Nanoszenie tzw. mokre na mokre zwiększa głębokość penetracji. Nanoszenie drugiej warstwy na już wyschniętą pierwszą wzmacnia powierzchnię podłoża;
  • podłoża pod posadzki wymagają użycia preparatów gruntujących, z reguły koncentratów. Wnikając w podłoże, skutecznie zamykają przy tym pory powierzchniowe. Zabezpieczy nas to np. przed powstawaniem tzw. kraterów w cienkowarstwowych podkładach samopoziomujących;
  • podłoża nienasiąkliwe lub o niskiej nasiąkliwości, takie jak lastryko, płytka ceramiczna lub kamienna, szlifowany beton, beton szalunkowy itp., wymagają gruntów błonotwórczych o bardzo silnej przyczepności do gładkich podłoży. Poza tym wysoką przyczepność warstw wierzchnich zapewnia kruszywo kwarcowe zawarte w produkcie. Zatopione w błonie ziarna kruszywa zwiększają powierzchnię styku pomiędzy podłożem a następną warstwą, istotnie podwyższając wytrzymałość takiego połączenia.

Co i jak gruntować?

Gruntowanie w codziennej praktyce budowlanej przy pracach wykończeniowych jest w zdecydowanej większości przypadków zabiegiem koniecznym. Co i jak należy gruntować? Jak sami się przekonujemy, dzisiejsze standardy prac, wymagania produktowe, niekonwencjonalne rozwiązania wymagają użycia większej gamy środków gruntujących, przeznaczonych do różnego typu robót. ATLAS stale rozbudowuje ofertę gruntów, przystosowując ją do coraz nowszych potrzeb wykonawczych.

Obecnie oferowane na rynku produkty sklasyfikowane są w dwóch kategoriach.

Wodorozcieńczalne grunty penetrujące (kategoria „A”)

Głównym składnikiem gruntów penetrujących są dyspersje żywic. O skuteczności tego rodzaju gruntu decyduje rodzaj i ilość zastosowanej żywicy. Zadaniem gruntów penetrujących jest wzmocnienie powierzchniowe podłoża oraz zredukowanie i wyrównanie chłonności na zagruntowanej powierzchni.               

Grunty penetrujące stosowane są do nasiąkliwych podłoży mineralnych. W ofercie ATLAS ten rodzaj gruntu reprezentują ATLAS Uni-Grunt i ATLAS Uni-Grunt Plus. Ten drugi dzięki zastosowaniu żywicy drobnocząsteczkowej jest gruntem zalecanym do mniej chłonnych podłoży mineralnych.

Grunty powłokowe do podłoży trudnych (kategoria „B”)

Grunty powłokowe pełnią w praktyce funkcję warstwy sczepnej. Jej rolą jest zwiększenie przyczepności i wytrzymałości na odrywanie między dwoma różnymi materiałami. Tworzy on na podłożu warstwę, która po wyschnięciu bardzo mocno przylega do nienasiąkliwego, gładkiego podłoża. Regułą jest stosowanie w gruntach powłokowych kruszywa kwarcowego o różnych frakcjach. Dzięki obecności kruszywa zwiększa się zdecydowanie powierzchnia styku podłoża i aplikowanego produktu (np. gładzi lub podkładu podłogowego), a tym samym przyczepność. Ze względu na właściwości i zakres zastosowań grunty powłokowe obecne na rynku dzielą się na dwie umowne kategorie.

Kategoria „B1”

Do tej kategorii zaliczamy grunty przeznaczone do zwiększenia przyczepności na gładkich podłożach, takich jak płyty g-k, zatarte na gładko tynki cementowo-wapienne, płyty Pro-Monta, powierzchnie ścian murowanych z betonu komórkowego lub pustaków silikatowych. Ten rodzaj gruntu powłokowego znajduje zastosowanie przy układaniu tynków dyspersyjnych (np. ATLAS Tynk Silikonowy, ATLAS DEKO M) i gładzi gipsowych. W ofercie ATLASA ten rodzaj gruntu reprezentują Gruntoplast i Cerplast; ten drugi stanowi składnik systemów dociepleń.

Kategoria „B2”

Druga kategoria gruntów powłokowych przeznaczona jest do tzw. krytycznych podłoży. To m.in. nieszlifowane płyty OSB, podłogi drewniane lakierowane, beton monolityczny itp. Jeżeli chcemy na nich z sukcesem wykonywać okładziny ceramiczne lub kamienne albo też wylewać posadzki samopoziomujące, powinniśmy stosować produkty z tej właśnie kategorii. W tabeli 1. wymienione są typy podłoży krytycznych wraz z podaniem przykładów.

Te dwie kategorie gruntów powłokowych „B1” i „B2”, różnią się pomiędzy sobą m.in. rodzajem i ilością żywicy, która głównie odpowiada za przyczepność pomiędzy warstwami różnych materiałów, ale również za szybkość wiązania, oraz frakcją wypełniacza kwarcowego, odpowiedzialnego za rozwinięcie powierzchni i siłę połączenia. W gruntach na podłoża krytyczne jest prawie 100% więcej dyspersji żywicy niż w gruntach kategorii „B1”, co tłumaczy różnice cenowe pomiędzy nimi.

Przykładem gruntu w kategorii „B2” w ATLAS jest ATLAS Ultragrunt, którego zakres zastosowań jest zgodny z tabelą 1. Ultragrunt ma dodatkową istotną właściwość – jest produktem szybkoschnącym: już po 4 godzinach od aplikacji można na nim układać kolejną warstwę. Zróżnicowana frakcja użytych kruszyw w Ultragruncie zapewnia znaczne zwiększenie „powierzchni styku”, dzięki czemu uzyskujemy ekstremalnie wysoką przyczepność przy optymalnym zużyciu, tj. 0,3 kg/mkw.

To, jak działa Ultragrunt, sprawdziliśmy, wykonując wiele testów.

 

TESTUJEMY! Jak działa Ultragrunt

 

 

                   

 

 

PRZYKŁADY

Zastosowanie Ultragruntu na podłożach krytycznych

PRZYKŁAD 1. Płyta OSB

Budynek o konstrukcji drewnianej, szkieletowej: adaptacja pomieszczenia na poddaszu z przeznaczeniem na pokój kąpielowy, wykończenie powierzchni – ściany i podłoga: okładzina ceramiczna.

W adaptowanym pomieszczeniu, które pełniło przez wiele lat funkcję składu, ściany murowane tynkowane, na jego części jest dach skośny. Przestrzenie pomiędzy krokwiami ocieplone wełną mineralną o grubości 20 cm, na policzkach krokwi ułożona była folia paroszczelna.

W zamyśle właściciela powierzchnia miała być wykończona surowo, industrialnie: posadzka z wielkoformatowych płyt gresowych o wyglądzie betonu, ściany i skos sufitu wykończone tynkiem mineralnym o fakturze betonu.

Ponieważ inwestor miał już płyty OSB o grubości 12 mm, zdecydowano się wykonać obudowy podłogi i sufitu na skosie z tego materiału. Na legarach umocowano w dwóch warstwach płyty OSB o grubości 12 mm, układając je prostopadle względem siebie z przesunięciem złączy. Płyta OSB to typowy przykład podłoża krytycznego o bardzo nikłej przyczepności. Dlatego jako warstwę kontaktową zastosowano ATLAS Ultragrunt. Na tak przygotowanej powierzchni ułożono izolację przeciwwodną z ATLAS Woder E, stosując na złączach płyt Taśmę Uszczelniającą ATLAS.

Na skosie sufitu dla pewności wykonano kolejną warstwę paro izolacji z folii PE, a następnie do spodu krokwi zamocowano na sztywno poszycie z płyt OSB. Aby uniknąć ewentualnych niespodzianek w przyszłości, postanowiono na powierzchni płyt OSB wykonać warstwę zbrojącą jak w klasycznym systemie ETICS – z kleju ATLAS Stopter K-20 na siatce ATLAS 150. Dopiero na tak przygotowanym podłożu miał być wykonany tynk cementowy. Ale tu również pozostawała do rozstrzygnięcia kwestia przygotowania podłoża z płyt OSB, aby zapewnić jak największą przyczepność warstw wykończeniowych do tego typu podkładu. Bez jakiegokolwiek przygotowania płyt OSB, w tym bez szlifowania, przy użyciu pędzla naniesiono ATLAS Ultragrunt. Kolejne czynności obejmowały wykonanie warstwy zbrojącej, zagruntowanie jej gruntem, nałożenie w dwóch cyklach tynku mineralnego ATLAS Cermit BA-M. Po kilku dniach pozostała już tylko impregnacja powierzchni.

 

 

 

PRZYKŁAD 2. Beton

Nowo realizowana galeria handlowa: wykończenie ewakuacyjnych klatek schodowych, wykończenie powierzchni – beton monolityczny, miejscowo płytki wielkoformatowe (format: 324 x 162 cm).

Konstrukcja klatek schodowych: ściany boczne, podesty, spoczniki i biegi schodowe – beton monolityczny w szalunkach stalowych. Ściany poprzeczne na poziomie spocznika i podestu: wypełnienie – bloczki z betonu komórkowego. Płytki wielkoformatowe do przyklejenia na ściankach z betonu komórkowego oraz częściowo – na bocznych ścianach – na betonie. Powierzchnia betonu wylewana w szalunkach stalowych cechuje się zawsze dużą gładkością, szczelnością – zatem słabą przyczepnością. Wymagała ona przeszlifowania, w tym zdjęcia nadlewek na połączeniach poszczególnych płyt szalunkowych, fazowania obrzeży stopni schodowych. Ściany z betonu komórkowego były dwukrotnie gruntowane wodorozcieńczalnym gruntem głęboko penetrującym. Beton po przeszlifowaniu i odpyleniu został zagruntowany ATLAS Ultragrunt w pasie, na którym przewidziano ułożenie płytek wielkoformatowych. Płytki były klejone na kleju żelowym. Przy tak dużym formacie, kiedy dużo czasu zajmuje nałożenie kleju na płytkę o powierzchni 5 m2, potrzeba czasu na przetransportowanie tak dużej i ciężkiej (ciężar płytki i kleju) płytki, niezwykle istotny staje się czas otwarty.

Technologia żelowa (woda zarobowa jest zakumulowana w zaprawie w formie żelu krzemianowego) jest przewidziana m.in. właśnie do takich zastosowań. Płytki transportowano, pozycjonowano i przyklejano przy użyciu sztywnej ramy. Czynności te wykonywali aż czterej pracownicy. Przeszlifowane powierzchnie betonu monolitycznego zaimpregnowano.

 

 

Artykuł ukazał się w magazynie "ATLAS fachowca" nr 4, listopad 2018.

 

Nasi partnerzy